1、 危险源:

可能造成人员伤亡或疾病、 财产损失、 工作环境破坏的根源或状态。

2、 重大危险源:

长期地或临时地生产、 加工、 搬运、 使用 、 或贮存危险物质 , 且危险物质 的数量等于或超过临界量的单元。

3、 安全生产事故隐患:

就是指生产经营单位违反安全生产法律、 法规、 规章、 标准、 规程与安全生产管理制度的规定, 或者因其她因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、 人的不安全行为与管理上的缺陷。

4、 重大事故隐患:

就是指危害与整改难度较大, 企业应当全部或者局部停产停业, 并经过一定时间整改治理方能排除的隐患, 或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。

5、 风险:

某一事故发生的可能性及其可能造成的损失的组合。

6、 危险源辨识:

对生产各单元或各系统的工作活动与任务中的危害因素的识别, 并分析其产生方式及其可能造成的后果。

7、 风险评估:

评估风险大小的过程。 在这个过程中, 要对风险发生的可能性以及可能造成的损失程度进行估计与衡量。 此过程往往伴随着对风险的排序、 分级。

8、 风险预控:

根据危险源辨识与风险评估的结果, 通过制定相应的管理标准与管理措施, 控制或消除可能出现的危险源, 预防风险的出现的过程。

9、 危险源监测:

在生产过程中对已辨识出的危险源进行监测、 检查, 并及时向管理部门反馈危险源动态信息的过程。

10、 风险预警:

对生产过程中已经暴露或潜伏的各种危险源进行动态监测, 并对其风险大小进行预期性评价, 及时发出危险预警指示, 使管理层可以及时采取相应的措施的活动。

11、 管理对象:

就是管理对象单元的一种划分, 就是对危险源的总结与提炼, 就是通过管住管理对象实现对危险源的控制或消除。

12、 管理标准:

就是一种标尺, 就是管理对象管到什么程度就可以消除或控制危险源的风险的最低要求。 管理(对象) 标准可以按照国家有关标准、 行业有关标准与企业标准从严制定。

13、 管理措施:

就是指达到管理标准具体方法、 手段。

14、 PDCA 管理模式:

就是戴明提出的一种循环管理模式, 包括计划、 实施、 检查与改进, 从管理的计划到改进就是一种闭环的管理。

15、 危险源根据其属性可分为哪两类, 区别就是什么:

(1) 本质型危险源:

就是由生产条件自身特点决定的, 存在于机器设备、 设施、 自然地质条件、 工作场所等中的固有的危险因素。 本质型危险源其危险本质就是无法改变的, 对其控制更多的依赖于技术、 工艺水平。

(2) 非本质型危险源:

凡不就是本质型危险源的不安全因素都就是非本质型危险源。非本质型危险源大多就是由于人为原因造成的, 对其控制需要依靠有效的管理, 并且可以避免。

16、 危险源辨识的范围:

涉及所有的系统, 包括生产系统、 非生产系统, 及所有工作任务、 生产工艺、 紧急与意外情况。

17、 危险源辨识的依据:

事故发生机理; 相关的法律、 法规、 规程、 条例; 相关的技术标准、 企业内部信息。

18、 危险源辨识的方法与目的:

在企业安全事故机理分析的基础上, 结合本企业实际的人员配备条件、 机器装备条件、自然地质条件等, 综合运用事故树分析法、 安全检查表、 问卷调查法、 标准对照法以及工作任务分析等危险源辨识方法, 系统地辨识存在于煤矿上的危险源以及其起因与后果。危险源辨识就是企业安全管理的前提与基础, 只有找到危险源才能确定管理对象, 进而建立安全风险预控管理体系、 管理标准体系, 并制定相应的管理措施、 政策与程序。

19、 危险源动态信息采集方法:

填表的方法、 监控仪器监控的方法、 举报的方法 、 其她信息采集方法

20、 危险源动态信息传递方式:

实时传递、 定期(定时) 传递

21、 风险按照大小与来源分为:

(1) 按风险的大小可分为: 特别重大风险; 重大风险; 中等风险; 一般风险; 低风险。

(2) 按照风险来源分类可分为: 来自人员的风险; 来自机(物) 的风险; 来自环境的风险; 来自管理的风险。

22、 风险的特征:

(1) 不确定性。 (2) 客观性。 (3) 可测性。 (4) 损害性。 (5) 潜在性。

23、 风险预控的方法:

风险预控的具体方法很多, 可以归纳为技术手段与管理措施两种方法。

(1) 技术手段。 采用先进的技术方法、 使用可靠性能高的技术装备等技术手段就是控制本质型危险源的最重要的方法,

(2) 管理措施与方法。 制定科学合理的管理措施与方法就是控制本质型危险源、 消除非本质型危险源的重要前提。

24、 风险矩阵法就是根据事件或事故发生的可能性及其可能造成的后果的乘积来衡量风险的大小, 根据风险值的大小, 可将风险分为哪 5 个等级(见表) :

25、源方要包误作

26、 机械方面危险源包括:

机械方面的危险源主要包括: 1) 没有按规定配备必需的机器、 设备、 装置、 工具等; 2)机器、 设备、 装置、 工具的选型不符合实际需求; 3) 机器、 设备、 装置、 工具的安装不符合规定或实际要求; 4) 机器、 设备、 装置维护(修) 不到位; 5) 机器、 设备、 装置、 工具安全标识不齐全或不规范; 6) 机器、 设备空间不满足作业条件。

27、 环境方面危险源包括:

环境方面的危险源主要包括: 1) 矿区及其周边地表水与地下水域的威胁; 2) 煤层岩层构造威胁; 3) 地热威胁; 4) 煤尘爆炸威胁; 5) 煤层自燃威胁; 6) 瓦斯突出威胁; 7) 其她自然地质威胁。 8) 工作地点温度、 湿度、 粉尘、 噪声、 有毒气体浓度等超过规定; 9) 工作地点风量(风速)不符合规定; 10) 工作地点照明不足; 11) 井下巷道布局不合理, 巷道质量不合格; 12) 工作面布置、 规格尺寸不合理; 13) 施工质量不满足要求; 14) 路面质量不合格; 15) 供电线路布置不合理; 16) 道路标示不齐全、 不明确; 17) 警示标杆与导牌不齐全, 放置位置不合理。

28、 管理方面危险源包括:

管理方面的危险源主要包括: 1) 组织结构不合理; 2) 组织机构不完备, 机构职责不明晰; 3)管理规章制度制定程序不合理、 不符合实际情况; 4) 安全管理规章制度不完善; 5) 文件、各类记录、 操作规程不齐全, 管理混乱; 6) 作业规程的编制、 审批不符合规定, 贯彻不到位;7) 安全措施、 应急预案不完善、 不合理; 8) 岗位设置不齐全、 不合理; 9) 岗位职责不明确; 10) 岗位工作人员配备不足; 11) 职工安全教育、 岗位培训不到位; 12) 没有有效的安全文化;

29、 预警等级设置与预警信号选择:

根据风险等级的划分及实际需要, 可将风险预警等级设置为 5 级, 见表。

企业危险源风险预警等级表

30、 危险源辨识与隐患排查的区别:

危险源辨识不同于隐患排查, 隐患排查就是检查已经出现的危险, 排查的目 的就是为了整改, 消除隐患。而危险源辨识就是为了明确所有可能产生或诱发风险的危害因素, 辨识的目的就是为了对其进行预先控制。

31、 危险源辨识的方法主要有:

(1) 直接经验分析法, 直接经验分析法就就是在大量实践经验基础上, 依据安全技术标准、 安全操作规程与工艺技术标准等进行分析, 对系统中存在的危险源作出定性的描述。目前实践中常用的直接经验分析法主要包括: 工作任务分析法; 直接询问法; 现场观察法;查阅记录法等。

(2) 系统安全分析法, 就是利用系统安全工程理论分析。 主要包括: 安全检查表法、 事故树分析、 事件树分析、 因果分析、 预先危险性分析、 危险性与可操作性分析等方法。 在实践中比较常用主要就是: 安全检查表方法与事故树方法。

32、 危险源的辨识须从几方面考虑:

危险源辨识过程需要从人-机-环-管四个方面进行考虑, 同时还需要考虑三种状态及时态。 三种状态分别指正常状态、 异常状态、 紧急状态; 三种时态分别指过去、 现在与将来。

33、 风险评估的具体内容包括哪些:

包括三个方面: 首先要确定事故在一定时间内发生的可能性, 即概率的大小; 其次要估计一旦事故发生, 可能造成损失的严重程度。最后, 根据事故发生的可能性及损失的严重程度估计总期望损失的大小, 确定风险等级。

34、 什么情况下, 应及时进行危险源增减、 辨识、 评估:

1) 生产组织中发现的新问题与新情况; 2) 公司方针发生变化; 3) 公司活动发生变化; 4) 管理审批、 内外审核的要求发生变化; 5) 法律、 法规、 标准发生变化; 6) 发生事故、 事件或不符合整改要求; 7) 研究、 开发、 引进新技术、 新工艺、 新设备; 8) 作业环境发生变化; 9) 每年对危险源进行全面的辨识、 评估, 总结上年度危险源管理的经验, 制定下年度危险源管理的措施; 10) 其她。

35、 管理标准与管理措施制定的目的:

通过让员工自己在危险源辨识的基础上, 提炼管理对象, 并编写相应的针对管理对象的控制与消除危险源的管理标准与管理措施, 明白每一项任务应该如何做, 以及为什么应该这样做, 进而控制与消除煤矿生产过程中存在的危险源, 防止安全事故的发生。

36、 管理标准与管理措施制定的原则:

1) 自下而上与自上而下相结合的原则

2) 全面性原则

3) 可操作性原则

4) 适用性原则

5) 动态性原则

6) 全过程性原则

37、 管理标准应做到:

“每一条已知规律的风险的产生原因, 都应有相应的管理标准予以消除” ;

38、 管理措施应能够做到:

“只要员工按照管理措施要求, 尽职尽责, 每一条管理标准都能够得到落实” ;

39、 相应的监督保障体系与预警系统应保障:

“每一项管理措施都有具体的人员负责, 如果责任人失职, 能够及时发现、 制止, 并有反馈信息” 。

40、 PDCA 循环方法

本系列标准采用策划-实施-检查-处置(PDCA) 的运行模式。 PDCA 循环管理方法就是执行任务与管理任务的通用模型, 这个模型表述了一个基本的事实, 就就是任何一件事情都可以分为 4 个阶段进行, 即计划(Plan) 阶段、 实施(Do) 阶段、 检查(Check) 阶段与处置(Action)阶段。 PDCA 循环管理方法能有效保障每一项管理任务的计划充分性、 执行合规性、 过程依从性以及效果符合性。图 1 给出了风险预控管理体系运行模式图, 关于 PDCA 的含义简要说明如下:

——计划: 建立所需要的目标与过程, 以实现企业安全方针所期望的结果。

——实施: 对过程予以实施。

——检查: 根据安全方针、 目标、 法律法规与其她要求, 对过程进行监测与测量, 并报告结果。

——处置: 对成功的经验加以肯定, 并予以标准化; 对于失败的教训也要总结, 引起重视。

对于没有解决的问题, 应提交给下一个 PDCA 循环中去解决。

41、 设备故障风险评估

为防止生产设备设施性能失效, 导致生产安全事故(事件) , 基于生产系统与设备, 辨识、分析设备部件可能存在的故障模式、 原因及表象, 分析对设备、 系统造成的影响, 制定与完善控制措施, 明确日常维护、 定期检修以及故障处理的方法。 设备故障风险评估步骤:

(1) 建立系统、 设备以及部件清单。

(2) 对每个部件存在的故障模式及其产生的原因、 现象、 故障后果影响等进行辨识与分析。

(3) 采用定性评估的方法确定故障模式的风险等级。 故障模式风险等级分为重大、 较大、一般三个等级。

42、 生产区域风险评估

为防止能量意外释放而导致人身伤害与财产损失事故(事件) , 基于生产区域与生产系统,辨识、 分析存在的危险能量及载体(物质) 、 生产系统的不安全状态、 环境不安全条件等, 评价导致事故的可能性及其严重程度, 制定管理标准、控制措施以及临时处置措施或应急预案。生产区域风险评估的步骤:

(1) 根据厂区平面布置图将厂区分成若干评估区域, 列出区域内主要系统、 设备, 建立生产区域清单。

(2) 针对生产区域内运行的主要设备、 系统, 一就是辨识可能发生意外释放的危险能量(能量载体) 或物质, 二就是辨识分析可能造成能量意外释放的系统功能的缺失与不安全环境条件以及可能造成的后果。

(3) 采用“SEP” 法评估危害后果发生的可能性、 频率与结果的严重度, 计算风险值, 确定生产区域的风险等级, 生产区域风险分为高、 中、 低三个等级。

43、 岗位工作任务的危险源辨识与风险评估

为防止生产作业中发生人身伤害与财产损失事故(事件) , 基于工作任务, 并结合岗位标准化作业流程辨识工作中存在的危险能量或物质、人员的不安全行为以及心理生理危害因素,评价导致事故的可能性及其严重程度。 然后确定危险源就是属于人、 机、 环、 管哪种风险类型, 再采用风险矩阵评价法进行风险评估, 评估结果应按照特大、 重大、 中等、 一般、 低五个级别进行分类。

在工作任务危险源辨识过程中要做到:

1) 要对本单位的辨识范围进行合理划分, 确定危险源辨识子单元然后以清单的形式列出本单位所有的工作任务或业务活动。

2) 列举出每一任务或业务活动的具体作业步骤。

3) 对步骤中危险、 危害事件识别进而分析其产生的原因然后辨识出危险源。

4) 明确危险源可能产生的风险及后果。

44、 风险、 危险源、 事故之间的相互关系

根据危险源、 风险、 事故的定义与特征, 不难瞧出这三者之间的关系:危险源就是风险后果产生的根本原因, 危险源的存在导致风险的存在, 危险源的潜在性导致了风险的不确定性与潜在性。 而造成事故发生的直接原因就是风险的实际发生, 即潜在的风险变成了实际的事故, 风险的不确定性又导致了事故的随机性与潜在性。 因此可以说, 危险源、 风险与事故之间存在因果关系, 预防事故发生首先必须研究风险, 而研究风险又必须以研究危险源为起点。

45、 危险源辨识过程考虑因素

危险源辨识过程中除了需要从人—机—环—管四个方面进行考虑, 还需要考虑三种状态及时态。 三种状态分别指正常状态、 异常状态、 紧急状态; 三种时态分别指过去、 现在与将来。

46、 风险预控管理体系特点

风险预控管理体系就是以风险预控管理为核心, 以控制人的不安全行为为重点, 以切断事故发生的因果链为手段, 以持续改进为运行模式的一套管理体系。

47、 设备的风险预控要求

一方面就是对机器设备系统机械化与自动化水平的要求, 要求机器设备具有故障检测与安全防护功能, 安全可靠性高; 另一方面就是要求, 在使用过程中要确保机器设备正常运转不存在安全隐患, 达到风险预控管理标准。

48、 环境的风险预控化

作业环境的风险预控化, 即生产场所应确保职工的作业安全, 在空间、气候等创造舒适安全的环境, 作业环境包括物理环境、 化学环境、 空间环境与时间环境。

49、 持续改进

为改进风险预控管理总体绩效, 根据风险预控管理方针, 组织强化风险预控管理体系的过程。